Токарный обрабатывающий центр SКM NL 2000 М
Лучшее решение для серийного и массового производства деталей от Южной Кореи
Токарный обрабатывающий центр SКM NL 2000 М
Лучшее решение для серийного и массового производства деталей от Южной Кореи
- Сократи время обработки деталей на 20%!
- Увеличь ресурс инструмента на 20%!
- Получи точность обработки изделий по 7-му квалитету!
Токарный обрабатывающий центр SКM NL 2000 М
Сократи время обработки деталей на 20%!
Увеличь ресурс инструмента на 20%!
Получи точность обработки изделий по 7-му квалитету!
Увеличь ресурс инструмента на 20%!
Получи точность обработки изделий по 7-му квалитету!
Лучшее решение для серийного и массового производства деталей от Южной Кореи
КЛЮЧЕВЫЕ ОТЛИЧИЯ СТАНКА
- Перемещение по оси Х составляет 230 мм
- Мощность приводов подач по осям X и Z увеличена до 3 кВт
- В стандартную комплектацию станка уже входит:
— маслоотделитель — в случае попадания масла в СОЖ происходит фильтрация, что позволяет продлить ресурс СОЖ и не останавливать работу станка;
— датчик BZi на шпинделе (бесконтактный энкодер) — помогает снизить стоимость обслуживания станка, поскольку не требует сервисного обслуживания;
— подача СОЖ через револьвер или инструмент происходит под давлением 4,5 бар. Это дает улучшенное теплоотведение от кромки инструмента, что увеличивает ресурс инструмента на 20% относительно конкурентов, где подача СОЖ 1−3 бар.
Давление 4,5 бар улучшает стружкоотведение, что способствует снижению брака при глубоком сверлении или при больших съёмах за один проход.
В НАЛИЧИИ!
Особенности конструкции станка
01 — Цельнолитая наклонная станина (Meehanite);
02 — Прецизионные направляющие суппорта (шестигранные);
03 — Главный шпиндель (с теплорассеивающим оребрением);
04 — Револьверная голова;
05 — Задняя бабка (автоматическое перемещение от револьвера и гидравлическая пиноль).
02 — Прецизионные направляющие суппорта (шестигранные);
03 — Главный шпиндель (с теплорассеивающим оребрением);
04 — Револьверная голова;
05 — Задняя бабка (автоматическое перемещение от револьвера и гидравлическая пиноль).
Цельнолитая наклонная станина 45˚ с повышенной жесткостью и виброустойчивостью предназначена для высокопроизводительной обработки твердых сплавов с большими припусками на высоких подачах, при этом обеспечивается равномерное распределение нагрузки на режущий инструмент в процессе обработки, что увеличивает срок эксплуатации режущего инструмента.
Шестигранная конструкция и направляющие увеличенного сечения, изготовленные из цельной отливки, способствуют производительной обработке в самых тяжелых условиях.
Прецизионные шлифованные направляющие, закаленные индукционным способом, обеспечивают точную обработку в течение длительного периода времени.
Широкий суппорт снижает вибрацию и обеспечивает высокую точность обработки.
Прецизионные шлифованные направляющие, закаленные индукционным способом, обеспечивают точную обработку в течение длительного периода времени.
Широкий суппорт снижает вибрацию и обеспечивает высокую точность обработки.
Сверхпрочная конструкция шпинделя изготовлена из цельного литья с теплорассеивающим оребрением для эффективного отвода тепла, выделяемого при движении оси. За счет этого сохраняется минимальное тепловое расширение и значительно продлевается срок службы подшипников.
Двухрядные цилиндрические роликовые подшипники спереди в сочетании с радиально-упорным двухрядным подшипником сзади, обеспечивают высокую жесткость при обработке в тяжелых условиях и отличное качество поверхности изделий.
12-ти позиционная револьверная головка с приводным инструментом (вращающийся инструмент) BMT.
Револьверная голова с типом крепления блоков BMT (крепление на 4 болта) оснащена двумя отдельными двигателями для индексации и фрезерования, что улучшает производительность обработки и сокращает время обработки заготовки.
Револьверная голова с типом крепления блоков BMT (крепление на 4 болта) оснащена двумя отдельными двигателями для индексации и фрезерования, что улучшает производительность обработки и сокращает время обработки заготовки.
Программируемое перемещение задней бабки и программируемый вылет пиноли входят в стандартную комплектацию для серии NL, что упрощает регулировку положения задней бабки и сокращает время наладки.
Станки с ременным приводом. Оптимальное соотношение по цене, крутящему моменту и обслуживанию привода.
Система шкивов шпинделя оснащена мощным и надежным электродвигателем переменного тока Fanuc, обеспечивающим превосходную режущую способность в тяжелых условиях.
Ремень шкива типа PK (ременно-клиновой) используется для достижения низкой вибрации, низкого уровня шума и хорошей шероховатости поверхности даже на высокой скорости вращения.
Система шкивов шпинделя оснащена мощным и надежным электродвигателем переменного тока Fanuc, обеспечивающим превосходную режущую способность в тяжелых условиях.
Ремень шкива типа PK (ременно-клиновой) используется для достижения низкой вибрации, низкого уровня шума и хорошей шероховатости поверхности даже на высокой скорости вращения.
ШВП с предварительным натяжением и двойным креплением.
Оба конца осей X и Z жестко зафиксированы и установлены в предварительно нагруженные высокоточные подшипники класса P4, которые обеспечивают точное и плавное перемещение даже с высокой нагрузкой.
Оба конца осей X и Z жестко зафиксированы и установлены в предварительно нагруженные высокоточные подшипники класса P4, которые обеспечивают точное и плавное перемещение даже с высокой нагрузкой.
Высокая жесткость наклонной конструкции станины 45˚, мощный привод шпинделя (до 447 Н*м) и направляющие скольжения позволяют успешно сочетать силовое резание с чистовой обработкой стальных деталей в закалённом состоянии с твердостью до 58 HRC, при этом обеспечивая высокую точность по 7-му квалитету и шероховатость по 8−9 классам.
Получить предложение
на Токарный центр SКM NL 2000 М
Технические характеристики станка
Устанавливаемый Ø заготовки — 570 мм
Максимальный Ø точения — 381 мм
Максимальная длина точения — 540 мм
Максимальный Ø обрабатываемого прутка — 67 мм
Максимальный Ø точения — 381 мм
Максимальная длина точения — 540 мм
Максимальный Ø обрабатываемого прутка — 67 мм
Перемещение по оси Х — 230 мм
Перемещение по оси Z — 560 мм
Перемещение по оси Z — 560 мм
Обороты шпинделя — 4 500 об/мин
Размер патрона — 8″ дюйм
Конус шпинделя — А2−6
Ø отверстия шпинделя — 76 мм
Ø подшипника шпинделя — 120 мм
Размер патрона — 8″ дюйм
Конус шпинделя — А2−6
Ø отверстия шпинделя — 76 мм
Ø подшипника шпинделя — 120 мм
Количество инструментов — 12 (ВМТ55)
Размер державки инструмента — 25×25 мм
Максимальный Ø расточного инструмента — 40 мм
Максимальный Ø приводного инструмента (М) — 20 мм
Максимальные обороты приводного инструмента — 5 000 об/мин
Время индексации — 0,15 сек
Размер державки инструмента — 25×25 мм
Максимальный Ø расточного инструмента — 40 мм
Максимальный Ø приводного инструмента (М) — 20 мм
Максимальные обороты приводного инструмента — 5 000 об/мин
Время индексации — 0,15 сек
Перемещение задней бабки — 450 мм
Ø пиноли задней бабки — 80 мм
Конус пиноли задней бабки — МТ4-встроенный
Перемещение пиноли задней бабки — 80 мм
Ø пиноли задней бабки — 80 мм
Конус пиноли задней бабки — МТ4-встроенный
Перемещение пиноли задней бабки — 80 мм
Ускоренная подача по оси X — 24 м/мин
Ускоренная подача по оси Z — 30 м/мин
Диаметр ШВП по осям X/Z — 32/40 мм
Ускоренная подача по оси Z — 30 м/мин
Диаметр ШВП по осям X/Z — 32/40 мм
Двигатель привода главного шпинделя — 15 / 18,5 кВт
Крутящий момент главного шпинделя — 336 / 447 Нм
Двигатель приводного инструмента — 3,7 / 5,5 кВт
Крутящий момент приводного инструмента — 17,8 / 35 Нм
Двигатель привода оси Х — 3 кВт
Двигатель привода оси Z — 3 кВт
Крутящий момент главного шпинделя — 336 / 447 Нм
Двигатель приводного инструмента — 3,7 / 5,5 кВт
Крутящий момент приводного инструмента — 17,8 / 35 Нм
Двигатель привода оси Х — 3 кВт
Двигатель привода оси Z — 3 кВт
Точность позиционирования по осям X/Z м — ±0,005/ ±0,006 мм
Повторяемость позиционирования по осям X/Z — ±0.002 / ±0,003 мм
Повторяемость позиционирования по осям X/Z — ±0.002 / ±0,003 мм
Давление — 20 Бар
Объём бака — 180 м
Объём бака — 180 м
Объём бака гидравлики — 20 л
Тип гидравлического масла — ISO VG32 или аналог
Объём бака автоматической смазки — 3 л
Тип смазки — ISO VG68 или аналог
Тип гидравлического масла — ISO VG32 или аналог
Объём бака автоматической смазки — 3 л
Тип смазки — ISO VG68 или аналог
Д (с конвейером для стружки) х В х Ш — 3826×2095×1551 мм
Вес — 3 900 кг
Вес — 3 900 кг
Параметры обработки
Устанавливаемый Ø заготовки — 570 мм
Максимальный Ø точения — 381 мм
Максимальная длина точения — 540 мм
Максимальный Ø обрабатываемого прутка — 67 мм
Максимальный Ø точения — 381 мм
Максимальная длина точения — 540 мм
Максимальный Ø обрабатываемого прутка — 67 мм
Перемещение
Перемещение по оси Х — 230 мм
Перемещение по оси Z — 560 мм
Перемещение по оси Z — 560 мм
Шпиндель
Обороты шпинделя — 4 500 об/мин
Размер патрона — 8″ дюйм
Конус шпинделя — А2−6
Ø отверстия шпинделя — 76 мм
Ø подшипника шпинделя — 120 мм
Размер патрона — 8″ дюйм
Конус шпинделя — А2−6
Ø отверстия шпинделя — 76 мм
Ø подшипника шпинделя — 120 мм
Револьверная головка (тип BMT — индекс М)
Количество инструментов — 12 (ВМТ55)
Размер державки инструмента — 25×25 мм
Максимальный Ø расточного инструмента — 40 мм
Максимальный Ø приводного инструмента (М) — 20 мм
Максимальные обороты приводного инструмента — 5 000 об/мин
Время индексации — 0,15 сек
Размер державки инструмента — 25×25 мм
Максимальный Ø расточного инструмента — 40 мм
Максимальный Ø приводного инструмента (М) — 20 мм
Максимальные обороты приводного инструмента — 5 000 об/мин
Время индексации — 0,15 сек
Задняя бабка
Перемещение задней бабки — 450 мм
Ø пиноли задней бабки — 80 мм
Конус пиноли задней бабки — МТ4-встроенный
Перемещение пиноли задней бабки — 80 мм
Ø пиноли задней бабки — 80 мм
Конус пиноли задней бабки — МТ4-встроенный
Перемещение пиноли задней бабки — 80 мм
Подача
Ускоренная подача по оси X — 24 м/мин
Ускоренная подача по оси Z — 30 м/мин
Диаметр ШВП по осям X/Z — 32/40 мм
Ускоренная подача по оси Z — 30 м/мин
Диаметр ШВП по осям X/Z — 32/40 мм
Двигатели
Двигатель привода главного шпинделя — 15 / 18,5 кВт
Крутящий момент главного шпинделя — 336 / 447 Нм
Двигатель приводного инструмента — 3,7 / 5,5 кВт
Крутящий момент приводного инструмента — 17,8 / 35 Нм
Двигатель привода оси Х — 3 кВт
Двигатель привода оси Z — 3 кВт
Крутящий момент главного шпинделя — 336 / 447 Нм
Двигатель приводного инструмента — 3,7 / 5,5 кВт
Крутящий момент приводного инструмента — 17,8 / 35 Нм
Двигатель привода оси Х — 3 кВт
Двигатель привода оси Z — 3 кВт
Точностные характеристики
Точность позиционирования по осям X/Z м — ±0,005/ ±0,006 мм
Повторяемость позиционирования по осям X/Z — ±0.002 / ±0,003 мм
Повторяемость позиционирования по осям X/Z — ±0.002 / ±0,003 мм
Система СОЖ
Давление — 20 Бар
Объём бака — 180 м
Объём бака — 180 м
Гидравлика и смазка
Объём бака гидравлики — 20 л
Тип гидравлического масла — ISO VG32 или аналог
Объём бака автоматической смазки — 3 л
Тип смазки — ISO VG68 или аналог
Тип гидравлического масла — ISO VG32 или аналог
Объём бака автоматической смазки — 3 л
Тип смазки — ISO VG68 или аналог
Габариты
Д (с конвейером для стружки) х В х Ш — 3826×2095×1551 мм
Вес — 3 900 кг
Вес — 3 900 кг
Комплектация станка
В базовой комплектации устанавливается обновлённая система ЧПУ FANUC 0i-TF Plus + iHMI, Touchscreen монитор, 15 дюймов.
В версии Plus расширен функционал:
+ Внутренняя память 2 Мб;
+ Экран ручной привязки инструмента для настройки инструмента к детали «вручную», без помощи специальных измерительных щупов;
+ Система симуляции обработки (3D) — Dynamic Graphic Display.
Панель оператора может поворачиваться на 90 градусов, обеспечивая легкий доступ к управлению во время работы со станком.
FANUC iHMI Интеллектуальный человеко-машинный интерфейс
• реализация высокоточной обработки с минимальным временем цикла;
• минимум простоев — максимальная производительность;
• единый интерфейс для всех типов оборудования;
• удобное решение задач обработки, планирования, оптимизации, не отходя от станка.
В версии Plus расширен функционал:
+ Внутренняя память 2 Мб;
+ Экран ручной привязки инструмента для настройки инструмента к детали «вручную», без помощи специальных измерительных щупов;
+ Система симуляции обработки (3D) — Dynamic Graphic Display.
Панель оператора может поворачиваться на 90 градусов, обеспечивая легкий доступ к управлению во время работы со станком.
FANUC iHMI Интеллектуальный человеко-машинный интерфейс
• реализация высокоточной обработки с минимальным временем цикла;
• минимум простоев — максимальная производительность;
• единый интерфейс для всех типов оборудования;
• удобное решение задач обработки, планирования, оптимизации, не отходя от станка.
Служит для увеличения производительности за счёт сокращения суммарного времени на обработку чертежей перед началом изготовления и может использоваться как для простых, так и для сложных технологических процессов. Для программирования циклов машинной обработки, включая циклы вращения, фрезеровки, сверления и измерения, можно использовать подсказки или диалоговый режим, а также с легкостью осуществлять программирование деталей и симуляцию непосредственно на мониторе панели управления.
Система подачи СОЖ под давлением через револьвер/инструмент позволяет повысить качество обработки, увеличить глубину резания, повысить скорость подачи и продлить срок службы инструмента. Лучшая обработка поверхности получается за счет интенсивной очистки от стружки, уменьшения деформационного упрочнения материала.
Система подачи СОЖ через шпиндель включает помпу для прокачки под давлением 4,5 бар (10 и 20 бар — опция).
Система подачи СОЖ через шпиндель включает помпу для прокачки под давлением 4,5 бар (10 и 20 бар — опция).
Перемещениями программируемой задней бабки и её пиноли управляют с помощью стойки ЧПУ для простоты установки и позиционирования. Задняя бабка приводится в движение с помощью каретки револьверной головки. Это сокращает время наладки и позволяет обрабатывать длинные детали в центрах.
Широкие направляющие и усиленная конструкция корпуса задней бабки обеспечивают жёсткость обработки. Диаметр пиноли составляет 80 мм, конус MT4 со встроенным подвижным центром входит в стандартную комплектацию и обеспечивает более высокую жесткость поджатия. Ход пиноли 80 мм управляется программой или педалью. Положение задней бабки контролируется шарнирным пальцем, который соединяется с кареткой револьвера.
Широкие направляющие и усиленная конструкция корпуса задней бабки обеспечивают жёсткость обработки. Диаметр пиноли составляет 80 мм, конус MT4 со встроенным подвижным центром входит в стандартную комплектацию и обеспечивает более высокую жесткость поджатия. Ход пиноли 80 мм управляется программой или педалью. Положение задней бабки контролируется шарнирным пальцем, который соединяется с кареткой револьвера.
Датчик BZi на шпинделе вместо стандартного датчика положения (энкодера).
Использование датчика BZi помогает снизить стоимость послепродажного обслуживания. Датчик BZi не требует дополнительного контроля и проверок, т.к. является бесконтактным и не изнашивается.
Использование датчика BZi помогает снизить стоимость послепродажного обслуживания. Датчик BZi не требует дополнительного контроля и проверок, т.к. является бесконтактным и не изнашивается.
Тормозные, силовые и релейные цепи объединены в одну систему плат, чтобы свести к минимуму поломку электрической системы и облегчить техническое обслуживание и ремонт. Все привода и контроллер поставляются от признанного мирового лидера автоматизации станков с ЧПУ — Fanuc (Япония).
обеспечивает централизованную своевременную смазку по основным движущимся элементам — ШВП, направляющим, подшипникам, что сокращает в разы их износ. Установка времени впрыска осуществляется через контроллер панели ЧПУ. Система смазки компактно встроена в корпус станка. При минимальном уровне или окончании масла в резервуаре на панели оператора появляется оповещение.
Маслоотделитель (сепаратор СОЖ) дискового типа предназначен для удаления масляных загрязнений из охлаждающей жидкости. Диск из нержавеющей стали со специальным покрытием (для налипания масла) вращаясь, захватывает масляную пленку с поверхности СОЖ, которая затем удаляется. Очищенная СОЖ попадает обратно в систему циркуляции для дальнейшего использования. Маслоотделитель существенно экономит и продлевает срок службы охлаждающей жидкости в системе.
Система измерения инструмента позволяет контролировать геометрические данные инструментов перед резанием и проверять наличие повреждений или поломки инструмента в процессе обработки детали.
А также исключает из технологического процесса простои станков и брак, связанные с погрешностями при выполнении наладки и контроля инструмента вручную.
А также исключает из технологического процесса простои станков и брак, связанные с погрешностями при выполнении наладки и контроля инструмента вручную.
Конвейер включается через M-код или напрямую от пульта управления. С помощью настроек устанавливается интервал и продолжительность работы конвейера для автоматического цикла работы.
Эффективно удаляет стружку из зоны резания и позволяет работать на станке без остановок на обслуживание. С конвейером поставляется корзина для сбора стружки.
Эффективно удаляет стружку из зоны резания и позволяет работать на станке без остановок на обслуживание. С конвейером поставляется корзина для сбора стружки.
Позволяет увеличить производительность за счёт автоматизированного улавливания деталей, тем самым сокращая время простоя на изъятие готовой детали оператором.
Получить предложение
на Токарный центр SКM NL 2000 М
О производстве
Все работы ведутся по стандартам ISO9001:2015.
Качество и контроль за процессами изготовления узлов, на участке шабрения, контроль на сборке и тестов отвечает мировым стандартам и внутренним стандартам Южнокорейских предприятий.
Сборка в термоконстантных помещениях, использование селективного метода подбора подшипников для ответственных узлов (шпиндель, ШВП), шабрение направляющих «вручную» и контроль деталей с помощью современных методов (лазерный интерферометр, КИМ и т. д.) — всё это позволяет получать высочайшее качество готового оборудования для любых производственных задач.
Качество и контроль за процессами изготовления узлов, на участке шабрения, контроль на сборке и тестов отвечает мировым стандартам и внутренним стандартам Южнокорейских предприятий.
Сборка в термоконстантных помещениях, использование селективного метода подбора подшипников для ответственных узлов (шпиндель, ШВП), шабрение направляющих «вручную» и контроль деталей с помощью современных методов (лазерный интерферометр, КИМ и т. д.) — всё это позволяет получать высочайшее качество готового оборудования для любых производственных задач.
Хочешь узнать подробнее о станке?
Задай вопрос специалисту и получи предложение
Контакты
© 2023 ООО «Техновуд»
ИНН/КПП 1832136238/184101001
Телефон: +7 800 350 32 02
E-mail: info@stanpil.ru
426 032, Удмуртская Республика, г. Ижевск, ул. им. К. Маркса, д. 23, лит. А, пом. 75
Режим работы:
пн — пт с 8−00 до 17−00 (мск)
Не является публичной офертой.
ИНН/КПП 1832136238/184101001
Телефон: +7 800 350 32 02
E-mail: info@stanpil.ru
426 032, Удмуртская Республика, г. Ижевск, ул. им. К. Маркса, д. 23, лит. А, пом. 75
Режим работы:
пн — пт с 8−00 до 17−00 (мск)
Не является публичной офертой.