Станок плазменной резки
IGNIS 6000
Станок плазменной резки «IGNIS 6000»
Плазменная резка — вид плазменной обработки материалов, при котором в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя плазмы.
Термическая резка (плазменная, кислородная, лазерная и др.) является прогрессивным и высокопроизводительным способом обработки металла
Станок плазменной резки «IGNIS 6000» Портальная кислородная плазменная цифровая машина термической резки с программным управлением, предназначенная для механизированного раскроя листового металла, портального типа с размещением разделочного стола между рельсами.
Машина термической резки (МТР) представляет портальную конструкцию, состоящую из портала, двух ходовых тележек, перемещающих портал по продольным рельсовым направляющим, и суппорта с закрепленными на них газового резаком и плазмотроном. Резка газовым резаком и плазменными резаками не происходит одновременно. Смена режима резки плазмой и газом происходит в течении 1−2 мин автоматически.
Жесткая конструкция портала исключает перекосы при движении машины, а двухосевое исполнение координаты Y (два привода, расположенные на левой и правой ходовых тележках) обеспечивает абсолютно синхронное перемещение обеих сторон машины и отличные динамические характеристики продольного перемещения.
На рельсовых направляющих закреплены зубчатые рейки с вертикальным расположением зубьев, исключающим загрязнение и износ зубчатых реек, и оптимальный поджим ведущих зубчатых колес приводов продольного хода. Координатные приводы перемещения МТР выполнены на базе высокоточных редукторов планетарного типа, которые отличаются простотой и надежностью конструкции.
Технические характеристики:
— скорость рабочего хода (мм /м) до 20 000.
— скорость подачи (мм /м) до 10 000
Рабочее давление воздуха (бар) до 7
Плазмообразующий газ: — плазменный резак Воздух, О2 Давление плазмообразующего газа О2 кгс/см2 3,5−6,0 Передача по оси Х, Y Шестерня-рейка Передача по оси Z 1. ШВП.
Термическая резка (плазменная, кислородная, лазерная и др.) является прогрессивным и высокопроизводительным способом обработки металла
Станок плазменной резки «IGNIS 6000» Портальная кислородная плазменная цифровая машина термической резки с программным управлением, предназначенная для механизированного раскроя листового металла, портального типа с размещением разделочного стола между рельсами.
Машина термической резки (МТР) представляет портальную конструкцию, состоящую из портала, двух ходовых тележек, перемещающих портал по продольным рельсовым направляющим, и суппорта с закрепленными на них газового резаком и плазмотроном. Резка газовым резаком и плазменными резаками не происходит одновременно. Смена режима резки плазмой и газом происходит в течении 1−2 мин автоматически.
Жесткая конструкция портала исключает перекосы при движении машины, а двухосевое исполнение координаты Y (два привода, расположенные на левой и правой ходовых тележках) обеспечивает абсолютно синхронное перемещение обеих сторон машины и отличные динамические характеристики продольного перемещения.
На рельсовых направляющих закреплены зубчатые рейки с вертикальным расположением зубьев, исключающим загрязнение и износ зубчатых реек, и оптимальный поджим ведущих зубчатых колес приводов продольного хода. Координатные приводы перемещения МТР выполнены на базе высокоточных редукторов планетарного типа, которые отличаются простотой и надежностью конструкции.
Технические характеристики:
- размер рабочей зоны стола раскроя (мм) 2000×6000;
- габаритные размеры станка (мм) 2740×6600×880;
- максимальная грузоподъемность стола раскроя (кг) 5000;
- температура эксплуатации (гр, С) 5−40;
- мощность источника плазмы (А.) до 400;
- толщина разрезаемого металла (мм) до 64
- толщина разрезаемого металла (мм) до 200 (при использовании газокислородной технологии);
- точность резки (мм) +/- 0,25−0,35;
- точность позиционирования (мм) +/- 0,05−0,25.
— скорость рабочего хода (мм /м) до 20 000.
— скорость подачи (мм /м) до 10 000
Рабочее давление воздуха (бар) до 7
Плазмообразующий газ: — плазменный резак Воздух, О2 Давление плазмообразующего газа О2 кгс/см2 3,5−6,0 Передача по оси Х, Y Шестерня-рейка Передача по оси Z 1. ШВП.
На станке применяются современные передовые технологии раскроя листового металла
Программное обеспечение Hypertherm ProNest
Программное обеспечение Hypertherm ProNest — это лидирующее в отрасли программное обеспечение САПР/АСТПП для раскроя, которое позволяет выполнить продвинутую механизированную резку, оно предназначено для создания управляющих программ, используемых для управления работой машинами термической резки с ЧПУ.
ПО ProNest обеспечивает поддержку запатентованных технологий True Hole™ и Rapid Part™, которые дают:
Набор стандартных функций:
Создание и разработка деталей САПР в режиме 2D;
Импорт и преобразование файлов, созданных в программах САПР/CAM различных форматов;
Автоматическое исправление файлов САПР и сообщение об обнаруженных ошибках;
Автоматическое распознавание процесса (резки, разметки, и т. д.).;
Интерактивный раскрой вручную;
Анимированная имитация последовательности резки;
Настройка параметров управленческих и производственных отчетов;
Детальный расчет стоимости производства и трудовых затрат;
Множество других функциональных возможностей.
Технология Rapid Part
Технология Rapid Part™, как составная часть технологии SureCut™ от Hypertherm, обеспечивает повышение производительности на величину до 100 % при автоматическом управлении без вмешательства оператора. В этой технологии используются методы оптимизации перемещения, которые запрограммированы в программе обработки деталей и автоматически выполняются устройством ЧПУ.
При использовании этой технологии время цикла от реза до реза сокращается до 80 %, а затраты времени на обработку каждой детали — примерно на 50 %.
Технология резки True Hole®
Технология резки True Hole® для низкоуглеродистой стали, как составная часть технологии SureCut™ от Hypertherm, обеспечивает гораздо более высокое качество резки отверстий, чем то, которое можно было получить раньше при использовании плазменной резки. Она доступна исключительно для использования с системами плазменной резки Hypertherm HPRXD® с автоматическим управлением подачей газа, включая новую систему XPR300®.
True Hole автоматически применяется программным обеспечением для раскроя или программным обеспечением ЧПУ для отверстий диаметром до 25 мм в листах разной толщины, а также для отверстий, соотношение диаметра которых к толщине материала находится в диапазоне от 2:1 до 1:1.
Технология True Bevel™
Технология True Bevel™ для систем плазменной резки HPRXD® и XPR300®, как составная часть технологии SureCut™ от Hypertherm представляет собой функцию для резки низкоуглеродистой стали. Эта технология позволяет избежать настройки наугад процесса плазменной резки со скосом. Она протестирована на заводе и легко внедряется. True Bevel обеспечивает быструю настройку новых заданий, а также точность и стабильность результатов.
Преимущества:
Программа ТЕХТРАН
Программа ТЕХТРАН предназначена для комплексного решения задач по подготовке управляющих программ раскроя листового материала. Она сочетает в себе возможности системы подготовки управляющих программ и функции организации производственного процесса. При создании и поддержке программы, используется опыт работы ряда предприятий, эксплуатирующих машины термической резки и более 30 летний опыт производителя ПО.
Программа объединяет процесс программирования обработки с базой данных, на которую возлагается не только задача управления различными технологическими данными, но и управление работой системы подготовки производства в целом.
Преимущества:
ТЕХТРАН в базовой комплектации включает в себя полный пакет модулей
Пакет постпроцессоров на весь спектр оборудования
Документация и техническая поддержка на русском языке
Произведен в России.
ТЕХТРАН реализует следующие процессы:
Создание задания на раскрой. Из деталей, которые необходимо изготовить, формируется задание на раскрой. Затем для этого задания определяются листы (по базе данных склада) и их количество, необходимые для изготовления деталей. ТЕХТРАН отслеживает количество неразмещенных деталей, при недостатке материала на складе.
Размещение деталей на листе можно производить не только в автоматическом, но и в ручном режиме.
В режиме автоматического размещения деталей, программа укладывает их на листы оптимальным образом, с возможностью выбора метода размещения и определения глубины оптимизации. При автоматическом размещении задается способ уплотнения деталей на листе, используемого не целиком. Это влияет на форму и пропорции делового отхода(остатка листа) с учетом возможности его дальнейшего использования. Управление режимом заполнения отверстий позволяет управлять процессом размещения деталей в пустотах внутри более крупных деталей более мелкими деталями или не заполнения.
Программное обеспечение Hypertherm ProNest — это лидирующее в отрасли программное обеспечение САПР/АСТПП для раскроя, которое позволяет выполнить продвинутую механизированную резку, оно предназначено для создания управляющих программ, используемых для управления работой машинами термической резки с ЧПУ.
ПО ProNest обеспечивает поддержку запатентованных технологий True Hole™ и Rapid Part™, которые дают:
- повышение производительности;
- повышение качества резки деталей;
- повышение эффективности использования оборудования;
- простота использования.
Набор стандартных функций:
Создание и разработка деталей САПР в режиме 2D;
Импорт и преобразование файлов, созданных в программах САПР/CAM различных форматов;
Автоматическое исправление файлов САПР и сообщение об обнаруженных ошибках;
Автоматическое распознавание процесса (резки, разметки, и т. д.).;
Интерактивный раскрой вручную;
Анимированная имитация последовательности резки;
Настройка параметров управленческих и производственных отчетов;
Детальный расчет стоимости производства и трудовых затрат;
Множество других функциональных возможностей.
Технология Rapid Part
Технология Rapid Part™, как составная часть технологии SureCut™ от Hypertherm, обеспечивает повышение производительности на величину до 100 % при автоматическом управлении без вмешательства оператора. В этой технологии используются методы оптимизации перемещения, которые запрограммированы в программе обработки деталей и автоматически выполняются устройством ЧПУ.
При использовании этой технологии время цикла от реза до реза сокращается до 80 %, а затраты времени на обработку каждой детали — примерно на 50 %.
Технология резки True Hole®
Технология резки True Hole® для низкоуглеродистой стали, как составная часть технологии SureCut™ от Hypertherm, обеспечивает гораздо более высокое качество резки отверстий, чем то, которое можно было получить раньше при использовании плазменной резки. Она доступна исключительно для использования с системами плазменной резки Hypertherm HPRXD® с автоматическим управлением подачей газа, включая новую систему XPR300®.
True Hole автоматически применяется программным обеспечением для раскроя или программным обеспечением ЧПУ для отверстий диаметром до 25 мм в листах разной толщины, а также для отверстий, соотношение диаметра которых к толщине материала находится в диапазоне от 2:1 до 1:1.
Технология True Bevel™
Технология True Bevel™ для систем плазменной резки HPRXD® и XPR300®, как составная часть технологии SureCut™ от Hypertherm представляет собой функцию для резки низкоуглеродистой стали. Эта технология позволяет избежать настройки наугад процесса плазменной резки со скосом. Она протестирована на заводе и легко внедряется. True Bevel обеспечивает быструю настройку новых заданий, а также точность и стабильность результатов.
Преимущества:
- Меньшее время настройки и объем отходов материала при настройке новой задачи за счет сокращения пробных проходов и ошибок в процессе настройки.
- С целью повысить точность резки и стабильность качества предоставляются рекомендации в отношении последовательности резки со скосом.
- Масштабируемые таблицы параметров со встроенными уравнениями позволяют пользователям легко добавлять новые углы.
Программа ТЕХТРАН
Программа ТЕХТРАН предназначена для комплексного решения задач по подготовке управляющих программ раскроя листового материала. Она сочетает в себе возможности системы подготовки управляющих программ и функции организации производственного процесса. При создании и поддержке программы, используется опыт работы ряда предприятий, эксплуатирующих машины термической резки и более 30 летний опыт производителя ПО.
Программа объединяет процесс программирования обработки с базой данных, на которую возлагается не только задача управления различными технологическими данными, но и управление работой системы подготовки производства в целом.
Преимущества:
ТЕХТРАН в базовой комплектации включает в себя полный пакет модулей
Пакет постпроцессоров на весь спектр оборудования
Документация и техническая поддержка на русском языке
Произведен в России.
ТЕХТРАН реализует следующие процессы:
Создание задания на раскрой. Из деталей, которые необходимо изготовить, формируется задание на раскрой. Затем для этого задания определяются листы (по базе данных склада) и их количество, необходимые для изготовления деталей. ТЕХТРАН отслеживает количество неразмещенных деталей, при недостатке материала на складе.
Размещение деталей на листе можно производить не только в автоматическом, но и в ручном режиме.
В режиме автоматического размещения деталей, программа укладывает их на листы оптимальным образом, с возможностью выбора метода размещения и определения глубины оптимизации. При автоматическом размещении задается способ уплотнения деталей на листе, используемого не целиком. Это влияет на форму и пропорции делового отхода(остатка листа) с учетом возможности его дальнейшего использования. Управление режимом заполнения отверстий позволяет управлять процессом размещения деталей в пустотах внутри более крупных деталей более мелкими деталями или не заполнения.
CИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ВЫСОТОЙ РЕЗАКА HYPERTHERM SENSOR РHC
Sensor PHC — простая в использовании и надежная система управления высотой плазменного резака с датчиком напряжения, предназначена для простых систем плазменной резки серии Powermax и MaxPro200. Система Sensor PHC легко устанавливается на новых или эксплуатирующихся машинах плазменной резки, практически с любыми системами ЧПУ и широким спектром плазменных систем различных производителей. Для конкретных применений Sensor PHC предлагается в нескольких конфигурациях и обеспечивает отличные показатели угла среза и стабильность поддержания напряжения дуги.
Sensor PHC обеспечивает программирование различных установок высоты, при прожиге, резке, времени прожига и параметров для автоматического позиционирования резака в процессе поиска листа.
Система Sensor PHC дает следующие преимущества:
Значения углов кромки среза были измерены в начале и в конце теста, состоящего из 450 прожигов и резок, для обеих установок. Углы измеряли со всех четырех сторон, на всех четырех образцах. Чем ниже значение, тем выше качество резки.
Без PHC - 1-й образец - 4° ; 451-й образец - 11°
С Sensor PHC - 1-й образец - 3°; 451-й образец - 4°
Магнитное крепление резака обеспечивает постоянство точности позиционирования резака во время всего цикла работы и приостановку работы ЧПУ после столкновения или при замене расходных деталей. Мощные магниты и крепежная пластина позиционирования резака конструктивно выполнены для быстрой и точной установки резака.
Sensor PHC обеспечивает программирование различных установок высоты, при прожиге, резке, времени прожига и параметров для автоматического позиционирования резака в процессе поиска листа.
Система Sensor PHC дает следующие преимущества:
- Увеличивает срок службы расходных деталей.
- Расположение резака на большей высоте, при выполнении прожига защищает расходные детали, отводя их от брызг, представляющих опасность для сопла и защитного экран.
- Sensor PHC обеспечивает повышение качества резки на протяжении всего срока службы расходных деталей.
Значения углов кромки среза были измерены в начале и в конце теста, состоящего из 450 прожигов и резок, для обеих установок. Углы измеряли со всех четырех сторон, на всех четырех образцах. Чем ниже значение, тем выше качество резки.
Без PHC - 1-й образец - 4° ; 451-й образец - 11°
С Sensor PHC - 1-й образец - 3°; 451-й образец - 4°
Магнитное крепление резака обеспечивает постоянство точности позиционирования резака во время всего цикла работы и приостановку работы ЧПУ после столкновения или при замене расходных деталей. Мощные магниты и крепежная пластина позиционирования резака конструктивно выполнены для быстрой и точной установки резака.
CИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ВЫСОТОЙ РЕЗАКАCИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ВЫСОТОЙ РЕЗАКА HYPERTHERM ARCGLIDE THC + SENSOR THC
Обеспечивает корректную высоту резки при использовании стандартных систем регулировки высоты резака, оператору необходимо периодически регулировать дуговое напряжение. Используя патентованные методы Hypertherm, система регулировки высоты резака ArcGlide® THC непрерывно замеряет дуговое напряжение и автоматически регулирует его для обеспечения правильной высоты резака на протяжении всего срока службы расходных деталей без вмешательства оператора.
Результат: оптимальное качество резки, повышение производительности и сокращение эксплуатационных затрат для операций плазменной резки, в т. ч. с применением технологии True Hole® для систем плазменной резки HyPerformance® HPRXD®. Система регулировки высоты резака ArcGlide THC предлагается как во встроенной в ЧПУ (со связью Hypernet®), так и в автономной конфигурации.
Система оснащена выносной графической сенсорной панелью оператора с русскоязычным интерфейсом, позволяющей в реальном масштабе времени осуществлять визуальный контроль за работой системы, производить корректировку параметров и режимов работы.
Применение комплектного крепления инструмента с помощью магнитного приспособления обеспечивает быструю смену инструмента с достаточно высокой точностью позиционирования, реализует функцию датчика столкновения с высокой степенью защиты резаков от механических повреждений в режиме аварии, а также является средством снижения опасности для обслуживающего персонала (оператора).
На одном столе для резки возможна установка до 4 систем ArcGlide.
Результат: оптимальное качество резки, повышение производительности и сокращение эксплуатационных затрат для операций плазменной резки, в т. ч. с применением технологии True Hole® для систем плазменной резки HyPerformance® HPRXD®. Система регулировки высоты резака ArcGlide THC предлагается как во встроенной в ЧПУ (со связью Hypernet®), так и в автономной конфигурации.
Система оснащена выносной графической сенсорной панелью оператора с русскоязычным интерфейсом, позволяющей в реальном масштабе времени осуществлять визуальный контроль за работой системы, производить корректировку параметров и режимов работы.
Применение комплектного крепления инструмента с помощью магнитного приспособления обеспечивает быструю смену инструмента с достаточно высокой точностью позиционирования, реализует функцию датчика столкновения с высокой степенью защиты резаков от механических повреждений в режиме аварии, а также является средством снижения опасности для обслуживающего персонала (оператора).
На одном столе для резки возможна установка до 4 систем ArcGlide.
СИСТЕМА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА HYPERTHERM MAXPRO200
Источник плазменной резки MAXPRO200 обеспечивает впечатляющую скорость резки металла толщиной до 75 мм.
Основными особенностями данной системы плазменной резки являются: высокая скорость резки, высочайшее качество реза без окалины, продолжительный срок службы расходных материалов, легкая эксплуатация за счет автоматического выставления и контроля оптимальных параметров резки.
MAXPRO200 расчитан на высокую интенсивность работы и может применяться в любой сфере производства, где применяется раскрой металла. Возможно применение MAXPRO200 как для ручной резки, так и для автоматизированной плазменной резки металла в составе станков с ЧПУ.
Максимальная производительность
Система MAXPRO200 максимизирует производительность за счет сочетания высоких скоростей резки и быстрых изменений процессов.
Основными особенностями данной системы плазменной резки являются: высокая скорость резки, высочайшее качество реза без окалины, продолжительный срок службы расходных материалов, легкая эксплуатация за счет автоматического выставления и контроля оптимальных параметров резки.
MAXPRO200 расчитан на высокую интенсивность работы и может применяться в любой сфере производства, где применяется раскрой металла. Возможно применение MAXPRO200 как для ручной резки, так и для автоматизированной плазменной резки металла в составе станков с ЧПУ.
Максимальная производительность
Система MAXPRO200 максимизирует производительность за счет сочетания высоких скоростей резки и быстрых изменений процессов.
- Самые высокие скорости резки в данном классе оборудования позволяют производить больше готовых деталей в час.
- 100 %-ный рабочий цикл для самых жестких производственных условий.
- Быстрый переход между резкой, строжкой, механизированной и ручной обработкой благодаря автоматической настройке, проводам, для подсоединения которых не требуются инструменты, и возможности быстрого отключения резаков.
- Максимальная толщина резки
- Стандартный металлопрокат 75 мм.
- Нержавеющая сталь 64 мм.
- Максимальная толщина прожига
- Стандартный металлопрокат 32 мм.
- Нержавеющая сталь 25 мм.
- Гарантированное качество без окалины
- Стандартный металлопрокат 20 мм.
СИСТЕМА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА HYPERFOMANCE HPR400XD
Система плазменной резки HyPerformance® HPR400XD разработана с тем, чтобы обеспечить максимальную производительность операций резки на координатном столе, резки со скосом и роботизированной резки. Эта универсальная система на 400 А позволяет в комплексе получить высокие скорости резки, короткие производственные циклы, быструю смену режимов, высокую надежность и позволяет выполнить резку низкоуглеродистой стали с непревзойденными характеристиками HyPerformance. Кроме того, эта система позволяет выполнить резку алюминия и обеспечивает непревзойденное качество резки нержавеющей стали.
Превосходное качество и стабильность резки
Плазменная резка мелких деталей HyPerformance с превосходным качеством и стабильностью Технология HyDefinition® позволяет выравнивать и фокусировать плазменную дугу для повышения точности резки материалов толщиной до 80 мм Новая технология HDi™ позволяет получить качество резки HyDefinition для тонкой нержавеющей стали и обеспечивает исключительную четкость передних кромок, блестящую чистоту поверхности и превосходные угловые характеристики реза с уменьшенной вариацией углов Запатентованная технология TRUE HOLE™ (только для систем с автоматическим управлением подачей газа) обеспечивает качество отверстий значительно лучше того, которое можно было получить раньше при использовании плазмы/Минимальные эксплуатационные затраты
Технология LongLife® существенно продлевает срок службы расходных деталей и обеспечивает стабильно высокое качество резки HyDefinition Более высокие скорости резки позволяют производить больше деталей в час. Резка более высокого качества практически устраняет необходимость в операциях вторичной обработки (и затраты на них) Запатентованная технология PowerPierce® позволяет прожигать более толстые материалы, чем когда-либо ранее, и заменяет технологию кислородной резки, для которой характерна более низкая скорость резки. Универсальность на уровне «делает все»
Выполняет резку, резку со скосом и маркировку низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали, алюминия и других металлов с точностью HyDefinition Модульная конструкция системы позволяет легко провести модернизацию и расширить возможности системы при изменении требований.
Технические характеристики:
Превосходное качество и стабильность резки
Плазменная резка мелких деталей HyPerformance с превосходным качеством и стабильностью Технология HyDefinition® позволяет выравнивать и фокусировать плазменную дугу для повышения точности резки материалов толщиной до 80 мм Новая технология HDi™ позволяет получить качество резки HyDefinition для тонкой нержавеющей стали и обеспечивает исключительную четкость передних кромок, блестящую чистоту поверхности и превосходные угловые характеристики реза с уменьшенной вариацией углов Запатентованная технология TRUE HOLE™ (только для систем с автоматическим управлением подачей газа) обеспечивает качество отверстий значительно лучше того, которое можно было получить раньше при использовании плазмы/Минимальные эксплуатационные затраты
Технология LongLife® существенно продлевает срок службы расходных деталей и обеспечивает стабильно высокое качество резки HyDefinition Более высокие скорости резки позволяют производить больше деталей в час. Резка более высокого качества практически устраняет необходимость в операциях вторичной обработки (и затраты на них) Запатентованная технология PowerPierce® позволяет прожигать более толстые материалы, чем когда-либо ранее, и заменяет технологию кислородной резки, для которой характерна более низкая скорость резки. Универсальность на уровне «делает все»
Выполняет резку, резку со скосом и маркировку низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали, алюминия и других металлов с точностью HyDefinition Модульная конструкция системы позволяет легко провести модернизацию и расширить возможности системы при изменении требований.
Технические характеристики:
- Толщина резки низкоуглеродистой стали
- Без образования окалины - 38 мм
- Промышленный прожиг - 50 мм
- Максимальная толщина резки - 80 мм
- Толщина резки нержавеющей стали
- Промышленный прожиг - 45 мм
- Максимальная толщина прожига - 75 мм
- Отрезная резка - 80 мм
- Толщина резки алюминия
- Промышленный прожиг - 45 мм
- Отрезная резка - 80 мм
- Скорость (низкоуглеродистая сталь)
- Технические характеристики при самом высоком выходном токе - 12 мм/4430 мм/мин
- Угол среза - 2–4
- Свариваемость Готовность к сварке
- Технологические газы в зависимости от обрабатываемого материала
- (Плазмообразующий/защитный)
- Низкоуглеродистая сталь - 02/воздух, O2/02, Ar/воздух
- Нержавеющая сталь - H35/N2, N2/N2, H35-N2/N2, F5/N2, Ar/воздух, Ar/N2
- Алюминий - H35/N2, воздух/воздух, H35-N2/N2, Ar/воздух, Ar/N2
- Ток процесса (резка) - Не все процессы доступны для всех материалов - 30–400
СИСТЕМА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА XPR300
Новая система XPR300® наглядно показывает, что на пути развития технологий механизированной плазменной резки сделан самый большой шаг вперед за все время. Эта система следующего поколения радикально меняет представление о том, что можно выполнить с использованием плазменных процессов, существенно расширяя возможности плазменной резки за счет методов, которые раньше нельзя даже было представить. Благодаря непревзойденному качеству резки X-Definition™ на низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминии новая система XPR300 позволяет повысить скорость резки, существенно увеличить производительность и сократить эксплуатационные затраты на более чем 50%. Новые простые в использовании функции и оптимизированные эксплуатационные характеристики системы позволяют упростить работу с системой XPR300, сводя к минимуму необходимость вмешательства оператора, и наряду с этим обеспечить оптимальную производительность и непревзойденную надежность.
Преимущества:
1. Самое высокое в отрасли качество резки X-Definition
Система XPR поднимает качество резки на уровень выше, чем HyDefinition®. Это стало возможным благодаря сочетанию новой технологии с доведенными до совершенства процессами резки следующего поколения X-Definition™, которые можно применять для низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминия.
Стабильные результаты резки низкоуглеродистой стали малой толщины, которые находятся в пределах диапазона 2 по стандарту ISO Более высокое качество по сравнению с ранее использовавшимися технологиями плазменной резки: соответствующие показатели находятся в пределах расширенного диапазона 3 по стандарту ISO Превосходное качество резки нержавеющей стали для всех диапазонов толщины Превосходные результаты резки алюминия с использованием процесса Vented Water Injection™ (VWI)
2. Оптимизированная производительность и более низкие эксплуатационные затраты
Сила тока 300 А и выходная мощность 63 кВт позволяют выполнять резку с более высокими скоростями. Скорость резки материалов большей толщины выше на величину вплоть до 15% Срок службы расходных деталей выше на более чем 40% по сравнению с предыдущими системами Толщина прожига для нержавеющей стали на 20% выше, для низкоуглеродистой стали — на 30% выше Эксплуатационные затраты сокращены более чем на 50% Возможность маркировки с использованием азота или аргона
3. Инженерная оптимизация системы
Реализованная в системе XPR технология Arc Response TechnologyTM обеспечивает автоматическую защиту резака и защиту от ошибок плавного выключения. Датчики источника тока предоставляют точные коды диагностики и существенно улучшенную информацию мониторинга системы. Это позволяет сократить время на поиск и устранение неисправностей и получать данные о техобслуживании системы в упреждающем режиме, что дает возможность лучше оптимизировать работу системы.
4. Простота использования
Простая эксплуатация и автоматический мониторинг изменяют представление о простоте использования Полное управление всеми функциями и настройками с устройства ЧПУ Автоматический мониторинг системы и точные коды для поиска неисправностей повышают удобство технического обслуживания и упрощают составление запроса в службу поддержки Провод резака с функцией EasyConnect™ и возможность подсоединения резака к разъему одной рукой позволяют упростить замену расходных деталей и сократить требуемое на нее время Электрод QuickLock™ для простой замены расходных деталей.
Технические характеристики:
Преимущества:
1. Самое высокое в отрасли качество резки X-Definition
Система XPR поднимает качество резки на уровень выше, чем HyDefinition®. Это стало возможным благодаря сочетанию новой технологии с доведенными до совершенства процессами резки следующего поколения X-Definition™, которые можно применять для низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминия.
Стабильные результаты резки низкоуглеродистой стали малой толщины, которые находятся в пределах диапазона 2 по стандарту ISO Более высокое качество по сравнению с ранее использовавшимися технологиями плазменной резки: соответствующие показатели находятся в пределах расширенного диапазона 3 по стандарту ISO Превосходное качество резки нержавеющей стали для всех диапазонов толщины Превосходные результаты резки алюминия с использованием процесса Vented Water Injection™ (VWI)
2. Оптимизированная производительность и более низкие эксплуатационные затраты
Сила тока 300 А и выходная мощность 63 кВт позволяют выполнять резку с более высокими скоростями. Скорость резки материалов большей толщины выше на величину вплоть до 15% Срок службы расходных деталей выше на более чем 40% по сравнению с предыдущими системами Толщина прожига для нержавеющей стали на 20% выше, для низкоуглеродистой стали — на 30% выше Эксплуатационные затраты сокращены более чем на 50% Возможность маркировки с использованием азота или аргона
3. Инженерная оптимизация системы
Реализованная в системе XPR технология Arc Response TechnologyTM обеспечивает автоматическую защиту резака и защиту от ошибок плавного выключения. Датчики источника тока предоставляют точные коды диагностики и существенно улучшенную информацию мониторинга системы. Это позволяет сократить время на поиск и устранение неисправностей и получать данные о техобслуживании системы в упреждающем режиме, что дает возможность лучше оптимизировать работу системы.
4. Простота использования
Простая эксплуатация и автоматический мониторинг изменяют представление о простоте использования Полное управление всеми функциями и настройками с устройства ЧПУ Автоматический мониторинг системы и точные коды для поиска неисправностей повышают удобство технического обслуживания и упрощают составление запроса в службу поддержки Провод резака с функцией EasyConnect™ и возможность подсоединения резака к разъему одной рукой позволяют упростить замену расходных деталей и сократить требуемое на нее время Электрод QuickLock™ для простой замены расходных деталей.
Технические характеристики:
- Максимальная выходная мощность 63 кВт
- Дуговое напряжение при 100%-ной нагрузке 210 B
- Толщина по картам резки мм
- Толщина прожига: низкоуглеродистая сталь (аргон в кач-ве вспом. газа) — 50 мм; низкоуглеродистая сталь (стандартный O2) — 45 мм; нержавеющая сталь — 38 мм; алюминий 38 мм
- Предельная толщина: низкоуглеродистая сталь — 80 мм, нержавеющая сталь — 75 мм; алюминий — 50 мм
СИСТЕМА ПРИВОДОВ
Серводвигатели с высокоточными планетарными редукторами по осях Х и Y.
Серводвигатели обладают рядом существенных преимуществ перед шаговыми двигателями:
Данные преимущества необходимы при установке на станок профессиональных источников плазмы, которые позволяют производить раскрой на большой скорости с высокой точностью.
Наличие обратной связи к блоку управления. В случае пропуска шагов (например, при выполнения сложной программы на высокой скорости) информация об этом передаётся на драйвер и двигатель моментально добирает пропущенные шаги. Шаговый двигатель в этом случае не увидит ошибки и продолжит работать с перекосом оси. Погрешность постепенно накапливается, приводя к изготовлению дефектных деталей, пока этого не заметит оператор.
Серводвигатели обладают рядом существенных преимуществ перед шаговыми двигателями:
- Скорость разгона (ускорение) выше в 10−40 раз.
- Скорость перемещений выше в 2−3 раза.
- Высокая маневренность при переменных нагрузках. Точность ±0.002 мкм против ±0.01 мм у шаговых.
- Не резонируют и не вибрирует во всем диапазоне частот.
- Обратная связь к ЧПУ — восстановление работы с точки сбоя, исключены потери шагов.
Данные преимущества необходимы при установке на станок профессиональных источников плазмы, которые позволяют производить раскрой на большой скорости с высокой точностью.
Наличие обратной связи к блоку управления. В случае пропуска шагов (например, при выполнения сложной программы на высокой скорости) информация об этом передаётся на драйвер и двигатель моментально добирает пропущенные шаги. Шаговый двигатель в этом случае не увидит ошибки и продолжит работать с перекосом оси. Погрешность постепенно накапливается, приводя к изготовлению дефектных деталей, пока этого не заметит оператор.
Система EDGE Connect CNC
Новейшая система числового программного управления (ЧПУ) EDGE® Connect компании Hypertherm характеризуется непревзойденной надежностью, имеет эффективные встроенные функциональные возможности и высокий уровень гибкости пользовательской настройки. Эта система на основе запатентованной лидирующей в отрасли платформы Phoenix® для ЧПУ предоставляет в распоряжение оператора новые продвинутые функции программного обеспечения, включая автоматический раскрой в программе ProNestx® на ЧПУ, в котором реализована технология SureCut™.Кроме того, в системе усовершенствована аппаратная часть.
Эта простая в использовании система сочетает в себе продвинутые характеристики резки с понятным графическим интерфейсом и поддерживает плазменную, кислородную и водоструйную резку.
В этой конфигурации система EDGE Connect CNC встроена в корпус для промышленного использования с сенсорным экраном диагональю 19.5 дюймов. Для обеспечения простой работы с системой предусмотрена консоль оператора с переключателями запуска, останова, программными и ручными элементами управления скоростью, функциями подъема/опускания резака и ручкой управления.
Эта простая в использовании система сочетает в себе продвинутые характеристики резки с понятным графическим интерфейсом и поддерживает плазменную, кислородную и водоструйную резку.
- Используя запатентованный мастер CutPro®, даже новые операторы смогут подготовить оборудование к резке деталей менее чем за 5 минут
- Экранная программная консоль оператора (Soft OpCon) обеспечивает простую настройку и работу со станцией резки и ручным перемещением
- Интегрированные средства связи с системами плазменной резки и системами регулировки высоты резака обеспечивают автоматизированное и экспертное управление за счет использования заводских или пользовательских технологических карт резки
- Оператор может составлять собственные технологические карты резки и использовать их в программе обработки деталей или передавать в мастер CutPrо
- EDGE Connect выполняется во встроенной операционной системе Windows® 10 Enterprise
- Система позволяет работать с широким диапазоном процессов: плазма (включая резку, маркировку, резку со скосом, резку труб), кислородная резка (включая резку со скосом) и водоструйная резка
- Система доступна в 2 аппаратных конфигурациях. Таким образом производитель машин для резки может выбрать ту конфигурацию, которая наилучшим образом соответствует его потребностям
В этой конфигурации система EDGE Connect CNC встроена в корпус для промышленного использования с сенсорным экраном диагональю 19.5 дюймов. Для обеспечения простой работы с системой предусмотрена консоль оператора с переключателями запуска, останова, программными и ручными элементами управления скоростью, функциями подъема/опускания резака и ручкой управления.
Профессионально подберем инструмент и оборудование под задачи Вашего бизнеса
Заполните форму и мы проконсультируем Вас по интересующим вопросам
Мы не передаем Ваши личные данные третьим лицам.